制造业技术岗分类是什么(制造领域概述)

看完本文，你将能：

作为外行的你将能够描述工厂车间的运转，并阐述工厂内的自动化程度。

了解制造业企业的业务目标和关键挑战。

知道组织的KPI。

对于工业互联网从业者，无疑这些都是你应该知道的客户或面向对象的信息。

一、了解制造业

制造是什么？

使用工具、人力、机器和化学工业将原材料或零件加工为成品的过程。

制造方式分为：大规模制造和定制化制造两类。

大多数制造企业可以分为离散制造、流程制造、两者混合的三种类型。

MVA（制造业附加值）是一个将制造业产出和整体经济规模进行比较的指标。

有个视频把制造业的分类说得很清楚，分享给大家。

离散制造业：其组件是可以被触摸和计数的零件。(如汽车）

流程制造业：其原料是原材料、半成品或成品。（如冶金）

因此

离散制造业：使用BOM，有装配环节。（如：洗衣机）

流程制造业：使用公式或配方，有搅拌、混合、发酵等物理或化学环节。（如：药品)

离散制造业：产品有序列号。（如：手机）

流程制造业：更多使用等级、保质期、有效期等。（如食品：面粉）

现象

离散制造业：人机交互多于自动化。

流程制造业：自动化多于人机交互。

共同点

两者都要求对制造过程、质量、供应链和成品提供可追溯性要求。

二、工厂的现状与挑战

比如了解的ISA-95，这是和制造业交流的基础。

自底向上的5级堆栈：0级（资产——Asset）；1级（执行与采集——PLC）；2级（流程监控——HMI-SCADA)；3级（生产执行——MES/MOM)；前四级属于OT系统，属于工厂内部。

4级（业务系统——ERP、SCM、PLM），第五级属于IT系统。

工业互联网属于5级Cloud，是ISA95之外的内容。

基于ISA-95架构，企业内存在各种异构的设备、自动化系统和关联技术，它们可能来自不同的供应商，这些元素的连接性良莠不齐，阻碍了实时的数据传输，而且这些设备和系统可能几个月甚至几年都没有更新，基本上也不是基于标准的操作系统。

这是工厂面临的最大挑战。

顺便吐槽：市面上各种各样基于5G的制造业方案，描述的都是克服上述挑战之后可以做的事情，而每个设备或小系统都像一个上锁的房间，没有钥匙，你建设再大的走廊有什么用呢？

事实上，工厂有对应办法（因为原始不能称为解决方案），最常见的就是使用Excel来进行离线的非实时的数据汇总，这个办法支撑当下工厂的运营。

我见过一个博士云集的装备制造企业，里面的自动排程系统就是一个满是函数的Excel表格，每周更新一次。（-_-!!!)

更为复杂的是，工厂内至少有10种以上的角色，每个角色要做好工作需要不同类型的信息。

列举几个：生产经理、维护经理、质保人员、资产经理、工艺流程工程师、控制工程师等等。

基于上述原因，我们可以得出如下结论（欢迎拍砖）

1、利润低是必然的，因为效率太低。

2、工作负荷大是必然的，因为太乱，太多重复性工作。

3、高度依赖人是必然的，因为对每个岗位来说，其技能知识都是在人的身上。

4、招新难是必然的，因为仅仅了解工厂运转就是一个漫长的周期，新人融入并产生价值会很难、时间也很长。

5、异常、突发是必然的，因为不知道。

6、可想而知想提升生产效率和产品质量也是很难的，千头万绪无从下手。

三、工厂的关键KPI

制造企业的关键绩效指标很多，其中四个最常见的KPI:

1、产能指标:机器、产线或者工厂在一定时期内生产的产品数量。

2、停工指标：分为计划内停工（维护、保养、更换等）和非计划停工（因意外导致）

3、质量：缺陷百分比是衡量质量的方法之一。质量不一定是非黑即白，即使是合格品也存在一定程度的缺陷，缺陷是重要的质量因素。

4、OEE:这是个综合指标，非常有用，可以以分数的形式让企业的综合效能一目了然。

具体的OEE计算方法，大家可以百度一下。

理想值是100%,达到85%就是全球最好的离散制造业企业了，行业平均在60%,而实际国内企业绝大多数如果计算的话，也许40%都到不了。

如果国内的数字化项目，能够把OEE作为一个重要的验收标准，我想甲乙双方都会更加清晰明确。