机械制造加工变形（机械制造加工变形原理）

本篇文章给大家谈谈机械制造加工变形，以及机械制造加工变形原理对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

本文目录一览：

• 1、机械加工中哪些因素会造成工件变形?
• 2、弯曲变形时产生最大挠度的截面,其转角也是最大的
• 3、在机械加工中,塑料在切削中的变形是怎样的
• 4、机械加工材料变形量问题
• 5、机械加工后工件为什么会变形
• 6、机械加工中哪些因素会造成工件变形

机械加工中哪些因素会造成工件变形?

其产生的原因通常归于以下二个方面：一方面是机械应力引起的不均匀弹塑性变形；另一方面是热应力引起的不均匀热一弹塑性变形。实质上残余应力的产生是各种影响因素综合叠加的结果，还需要根据具体加工条件进行具体分析。

工件在QPQ处理后，所有孔都变大了且均匀，可能是由于以下原因造成的：机械加工应力：在QPQ处理前，工件可能经历了机械加工，导致其内部存在应力。这些应力在氮化高温时被释放出来，导致工件变形，包括孔变大。

工件材料 。工件材料强度愈高，切屑变形愈小。这是因为工件材料强度愈高，摩擦系数愈小，剪切角将增大，于是变形系数将减小。工件材料的塑性也是影响切削变形的主要因素。

不同的切削方式对工件的变形影响不同。例如，对于薄壁工件，采用内切削方式可以减小工件变形，而采用外切削方式则容易导致工件变形。

造成变形和开裂的主要原因有2个：热应力和组织应力。热应力指在加热和冷却过程中，由于表面和心部受热不均匀，膨胀或收缩不一致而产生的应力。组织应力是指淬火过程中，马氏体转变时体积变化所造成的应力。

出现变形的原因 (1)复杂钢结构加工中出现的变形，主要有热变形、冷变形或相互关联的构件不能组装成一体。

弯曲变形时产生最大挠度的截面,其转角也是最大的

1、挠度――弯曲变形时横截面形心沿与轴线垂直方向的线位移称为挠度，用 y表示。 转角――弯触变形时横截面相对其原来的位置转过的角度称为转角，用θ表示。

2、挠度——弯曲变形时横截面形心沿与轴线垂直方向的线位移称为挠度，用 y表示。转角——弯曲变形时横截面相对其原来的位置转过的角度称为转角，用θ表示。挠曲线方程——挠度和转角的值都是随截面位置而变的。

3、转角——弯曲变形时横截面相对其原来的位置转过的角度称为转角，用口表示。挠曲线方程——挠度和转角的值都是随截面位置而变化的。在讨论弯曲变形问题时，通常选取坐标轴z向右为正，坐标轴一向上为正。

在机械加工中,塑料在切削中的变形是怎样的

从图中可以看出，切削中材料的变形是随刀具前角而变的。当前角为40°时，（如图中的甲）刀口上下的材料变形都是牵伸变形，而沿着刀口前进的方向则为压缩变形。两种变形在工件中都会传至相当的深度。

另外，材料的塑性和韧性也会影响切削变形。塑性较大的材料容易发生塑性变形，而韧性较好的材料则能够抵抗切削力的作用，减小切削变形。切削速度 切削速度对切削变形有很大的影响。

切削加工时，伴随着局部高温、高压、高应变和高应变率，在切削区产生严重的不均匀的热一弹塑性变形。其产生的原因通常归于以下二个方面：一方面是机械应力引起的不均匀弹塑性变形；另一方面是热应力引起的不均匀热一弹塑性变形。

在铣床加工塑料时，需要合理选择切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，以确保加工过程中对工件施加的热和机械应力不会过大，从而防止工件变形。

机械加工材料变形量问题

1、加工工艺选择不合理。机械加工不在乎车铣磨刨、冲剪压拉等，打个比方，如果要制作一个铁盆，你用棒料在车床上加工，就很不容易保证工件变形量，但是可以采用先做模具，然后冲压，就可以减少变形量。工件装夹不合理。

2、机械加工中的工件变形问题，是比较难以解决的问题。首先必须分析产生变形的原因，然后才能采取应对的措施。

3、你提供的这些材料中，合成石的变形最小，其次是铝，再是电木，变形量最大的是POM.加工方面，合成石、铝和POM都很好加工，电木不好加工。尺寸稳定性方面，合成石尺寸稳定性最后，变形小，其次是铝和POM。

4、材料的物理性质 材料的物理性质直接影响切削变形的程度。硬度越大的材料，其切削变形越小；而硬度较小的材料，其切削变形较大。另外，材料的塑性和韧性也会影响切削变形。

5、调质后机加工，那是因为调质热处理后零件不可避免的会发生变形，影响精度，这时候就需加一道工序来保证尺寸和形位公差。

6、其产生的原因通常归于以下二个方面：一方面是机械应力引起的不均匀弹塑性变形；另一方面是热应力引起的不均匀热一弹塑性变形。实质上残余应力的产生是各种影响因素综合叠加的结果，还需要根据具体加工条件进行具体分析。

机械加工后工件为什么会变形

其产生的原因通常归于以下二个方面：一方面是机械应力引起的不均匀弹塑性变形；另一方面是热应力引起的不均匀热一弹塑性变形。实质上残余应力的产生是各种影响因素综合叠加的结果，还需要根据具体加工条件进行具体分析。

工件装夹不合理。这主要指那些特型件、细长轴、薄壁件等。这些工件在加工过程中因为形状、壁厚、材质、结构等，存在各处应力集中，以及过程中温度变化等，极易造成加工后产生变形。

因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。从而影响工件的尺寸精度和形状精度。当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。

当切削深度过大时，会导致工件变形，影响加工精度和表面质量。不同的切削方式对工件的变形影响不同。例如，对于薄壁工件，采用内切削方式可以减小工件变形，而采用外切削方式则容易导致工件变形。

主要是压铸件内应力比较大。放置一段时间会因应力释放产生变形。应时效后处理后加工。

产生变形、翘曲现象的原因有以下几种：①加热速度或淬火冷却速度太快；②淬火时温度太高；③淬火时工件下水方向不当及装料方法不当。

机械加工中哪些因素会造成工件变形

1、由于工件变形，工件加工后可能成不规则的形状，主要是因为工件在加工过程中受到多种因素的影响，如切削力、切削热、夹紧力等，这些因素会导致工件内部应力发生变化，进而引起工件变形。

2、其产生的原因通常归于以下二个方面：一方面是机械应力引起的不均匀弹塑性变形；另一方面是热应力引起的不均匀热一弹塑性变形。实质上残余应力的产生是各种影响因素综合叠加的结果，还需要根据具体加工条件进行具体分析。

3、工件材料 。工件材料强度愈高，切屑变形愈小。这是因为工件材料强度愈高，摩擦系数愈小，剪切角将增大，于是变形系数将减小。工件材料的塑性也是影响切削变形的主要因素。

4、造成纤维化、加工硬化和残余应力，第三变形区对已加工表面的质量和刀具的磨损都有很大影响。金属切削是金属成形工艺中的材料去除加成形方法，在当今的机械制造中仍占有很大的比例。金属切削过程是工件和刀具相互作用的过程。

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