中国德国机械制造商对比(中国机械制造业与德国、日本的差距体现在哪些方面？)

1，待遇的不平衡。

都在说“机械越老越吃香”，但是我遇到好多工人师傅好多工程师（40+岁）一年的工资才10w+，然而这个工资在it或者金融面前可能只是开始几年就能达到的水平。

越老越值钱，但真正缺钱的却是25-30这几年:谈恋爱时，要消费；讨论婚嫁时，要礼金房子首付...；结婚有了孩子，尿布奶粉......

很多人说:“等你熬个十年二十年就好了”，我特么笑笑。金融、it、房产销售...在最初几年已经赚的盆满钵满，然后自己投资做个小老板啥的。等他们成为老板，管理层...机械屌丝迈过10w这个坎（有人一辈子迈不过）。

经过这么多，学机械谁还敢对自己孩子说“将来当个工程师”这种话？

相对而言，在国外工程师、技术工人既受到尊重工资待遇也比较高。在“衣食无忧”的状况下人才会思考怎么去做的更好，不是么？在“待遇和尊重”的条件下，人们才会更愿意从事这个行业，不是么？

2，想成为一个“机械工程师”难度比想象的大多了。

很多人谈到了“精度”，说“精度是设计的事情”，呵呵。

讲真，在没有实际加工经验、没有实际装配经验下谈“设计精度”我就笑笑了。

在实际生产中才有“粗糙度”的感受，在实际生产中才能体会到“热处理”的好处（至少有点感觉），在实际生产中才有“装配难度大”“装配不了”的感受......而这些都需要在生产中才能发现。

同时，这些需要时间，需要在基层待2-3年的时间。但特么的，这2-3年的时间因为在基层，工资待遇也可想而知。

有多少人愿意在整天噪声油腻的地方待着，关键这样的工资还低成狗（同学聚会5年时别人都开车了，机械的屌丝呢？有部最近的苹果手机已经不错了吧。）

3，国内很多企业用不到“高大上”的知识。

有限元是啥？我们有经验老道的师傅，实在不行加钢板厚度用好点的材料，赶工期才是王道。

运动仿真干嘛？只要装配起来能动就行。不能动？让X工稍微改改，再不行就让底下用榔头啥的敲敲。

4，机械方面的创业。

好吧，创业是人人都想的，作为机械屌丝狗当然也想。

传统机械的创业首先需要厂房，然后需要机械设备。

厂房还好点，有城市希望吸引新技术什么的，提供的厂房都还可以接受。

但机械设备呢？动不动就几万几十万几百万，原材料也是价格高的吓人......

正如有人说的:50万去做个软件开发还能撑段时间，但50万去开个加工厂貌似有点吃力。

正因为it行业投入小，风险小，所以导致了很多人愿意去做it。

好多“工程师”实际上就是“三维设计员”...哦，错了，是“廉价的三维设计员”。只需要把相应的机构在电脑里绘出来、组装起来完事。

很多人一辈子不需要用“材料力学”“高等数学”“材料加工工艺学”...等，然后我们就会想:特么的，老子大学学了辣么多课程却没有用到，大学白上了.........不，是被大学上了............

这样的环境下，还有多少人支持去学机械？？？

工艺是加工制造范畴。精度设计指导着后续的加工，装配工艺。设计的精度飘逸得自家厂子的工艺都达不到要求，是菜鸟犯的错误吧。精度就一定是越高越好吗？8级公差就能搞定的问题非要弄成5级去增加成本么？3.2um就能达到目的有必要弄成0.8么？精度设计的思想是：用最低的精度达到最好的效果，说白了就是少花钱办好事，这样才能物美价廉！产品才有竞争力。抛开功能谈精度，耍流氓好吧！（就和抛开实现谈原理一样都让我有种蛋蛋的忧伤，譬如，不就是个绕绳子的筒子么，一位HR对液压绞车的点评，好有道理，但总感觉哪不对）精度设计是设计的核心之一。

好的设计为啥值钱，原因就是好的设计可以为老板省很多钱，让工人省很多心，少出力。把一件100块可以搞定的活干成500块，至少在机械领域太容易办到了。别再说什么工人啊，工艺啊，材料啊。这些生产资料都是可以通过钱搞定的。但是好的设计，可不是钱能解决的！人才才是决定了产品的竞争力，企业的命运。

人和人不一样，在于思想，产品与产品不一样，在于设计。别本末倒置了。如果说存在差距？我可以百分之一百肯定，差距在于设计！什么工人，材料，精度都是扯淡。我玩制造也有几年了，至今没听说过设计的东西加工不出来，材料搞不到的。圈外的朋友，别再强答了，现在中国的制造能力不是你大学老师说的或者你小时候十万个为什么看到的那样，中国制造能力发展太快，简直开挂的节奏，你需要参加几次制造业相关的展会来更新一下自己的观念！但是可能咱们发展的太快，还太年轻，缺少积淀，很缺乏优秀的设计，这不是一朝一夕可以解决的，需要更多人的努力。

那些抱残守缺的所谓什么几级工啊，这个时代你跟不上趟，抱怨待遇差，不受尊重，没用！劳动人民创造了历史，劳动人民不是特指工人。至少从历史上看，科研工作者，对历史的发展起到了更重要的推动作用。

觉得有些人的评论真是层次太低，眼光局限。对于精度是个设计范畴这种入门级的概念还要质疑一番，我也真是懒得和其沟通了。推荐看下《公差配合》。不要以为设计就是画CAD，摆弄SW，UG好吧，那是干活的工具，简单的如1+1一般。强调一点，至少在机械行业我是个实用主义者，我解决的问题也是针对大批量高品质生产，十年磨一剑不是本人研究方向，也不感兴趣。

我相信对于产品，对于设计，对于制造我们工程师要比工人专业的多，不知道H8，圆柱度的机加工人大有人在，更别说材料的金相组织，屈服极限，可是对于工程师这是常识！工人很有可能不会加工NPT3/8，但我们工程师是一定会的或者有办法让他会。因为这就是决定产品质量的一部分。把复杂问题简单化是工程师的任务，包括工人使用的机床，操作的工序。而且将来制造会越来越智能化，用靠谱的二进制取代不靠谱的工人是迟早的事，未来一定是无人车间，制造者就三个：工程师，机器人，机床。就如挤香肠一样，一根根棒料下去，出来就是符合要求的轴。

我们设计去请教工人并不是我们不懂，而是对于机械我们没法在电脑里面看明白，我们只是想了解现场，优化设计，我不知道怎么就让人觉得工人是设计的老师了。设计是产品绝对的核心。而且我觉得把产品品质推到工人身上，是一种不负责任，甚至反智。一件产品，至少有大批设计工程师，工艺工程师，材料工程师，品质工程师，制造工程师的参与，你说工人决定产品品质，我都不知道这逻辑怎么来的，是的，产品是他们做的，但是他们为什么这么做的，是我们工程师教的！你只看到他们熟练的操作手法，却没看到他们操作的系统是谁写的，操作的手法是谁教的。

还有材料是需求推动，一般的材料能解决问题，就不用特殊的，便宜的材料能够满足需求，就不用贵的。材料满足不了设计需求的，设计工程师可以和材料供应商对应的工程沟通，共同开发材料，这一切主导的是市场，是产品，是设计。不好意思，本人常用235，20#，45#，40Gr，35GrMo性能很好，材料很容易买到，价格实惠公道，基本不操心。当然随着我们工程师设计水平的提高，我们会改善产品的设计，产品的材质，产品的工艺，总而言之，是我们设计说了算，当然这还如上文所说，这需要积淀，这需要时间，这需要更多优秀的工程师的努力。

差距是全方位的，小到一个轴承，大到高档数控机床，设计制造水平可以说不是一个档次的，至少三十年差距吧。

其实有差距是应该的，人家发展了那么多年的发达国家，中国作为新兴大国，在机械制造这种需要技术积累的领域本来就没得比。然而现实问题不在于差距大，而在于差距越来越大。

在市场经济条件下，资本自动地流向高利润的行业。中国机械制造技术落后，导致技术附加值低，行业利润率很低，从而导致资本投入少，技术开发慢，并同时也造成从业人员薪资待遇差，人才大量流失。投入少，人才流失反过来又将使得技术更落后，恶性循环，与发达国家差距越拉越大。

中国机械制造业与德国或是日本的差距主要体现在哪些方面？身为从事机械行业近10年的业内人员，鄙觉得首当其冲的就是加工出各种零件的工业制造母机——机床的差距。早在20、30年前，包括德日在内的发达国家已经大范围应用五轴联动数控加工中心，现在呢？我国造得出来么？当然能造得出来。但是好用吗？答案是：难用的很。

日本人路子虽野（軍国主义随时抬头），但论起民族凝聚力和自豪感，那是没话说，真是实打实地肯为他们的领袖肝脑涂地的；日耳曼民族尽管呆板，但踏踏实实地做着世界级坚实耐用的产品，看看世界杯，踢球多难看，人就是下笨功夫跟你死磕着坚持到底夺冠，从而让观看者对他们的意志肃然起敬！所以说没点精神，没点讲究，只会窝里横，拿自己人当猴耍，就只能贻笑世界之大方了。这世界其实和人际一样，聪明不聪明都是其次，肯从笨处从底子上下扎实功夫的，才会赢得别国别人的尊重。

好了，回归正题，首先就是精度问题，然后是结构刚性（耐用度和稳定性能）差。随着改革开放逐步深入，这20年来各地开发区如雨后春笋鳞次栉比，大大小小的外资企业大量涌入，制造型外企在我国设厂所用的制造装备，除了低端产品采购国内厂商外，涉及精度的机床设备大都从本国已经下线的近乎淘汰的机床里拿出一些运到大陆驻地，继续生产。

这些已经服役10年以上的旧机床，竟然还要比我国现在制造的机床精度要高，刚性要好，极少故障率。相比而言，由我国自主生产的机床（尤其是数控机床），仅仅服役5年左右之后，精度大幅丧失，故障率高，这其中的原因其实就是制造工艺、材料上的差距。

机床装备中，关键部件是伺服电机，丝杠和导轨，这几样要做得精益求精，那真得是要有一干超级精密的母机之母，超级耐磨形变极其微小的材料及备极巧妙的工艺路线来保证！这还仅仅是机械硬件上的呢。我们没人家硬。软件呢？内嵌PLC高度可靠的控制则是软件部分，我国的数控系统也只是抄袭日本德国，根本没有什么另外的长处。

设计就更别提了，连一款拿得出手的集成CAD、CAM、CAE等等的3D软件都没有（牛气哄哄的程序员哪里去了）。所以，我们也没人家的软！软硬都不如人！我认为制造工艺和材料这两个方面是我们与先进国家之间在制造业上最难以缩小的差距，更遑论赶上！

原因其实都知道，实业这些年被畸形的经济结构拖得苟延残喘，优秀的年轻人才又被社会价值观念误导而不愿从事这个行业，造成我们国家缺失了一个宽厚的蓝领技术人才积累的土壤，自然就缺少更高端的制造业拔尖人才。我们一直以为将要迎来的是工业4.0和大数据时代，大家想想：你做好准备了么？以为遍地的程序员就代表全员脑力准适应新一轮的信息革命？

人家的制造工厂现在可以做到无人生产，闲出的人员腾出手来干点别的工作；我们的基础工业远远没有这个高度，注定我们的成本要高（一切成本中，人的成本最高），成本高注定要被市场淘汰。古今中外我就没听说过被淘汰的落后者能抢胜利者手中的饭碗这种现象，所以，如果不正视这种差距，努力追赶，那么我们都会永远作为第三世界的低级劳工去在给第一第二世界里的雇主充当廉价劳动力中赚取可怜的生活费。

内经曰＂人无胃气曰死＂，说的是脾胃主进食运化，是一身生机之源，同样地，实业为一国之基，机械制造是根本，制造业不健康，落后挨打必不可免。只有基础制造兴旺，人才受到政策尊重，生活有保障，社会才会尊重踏实干事的那群人，我国才会渐行稳健，刻薄险躁的风气才会得以纠正，上下相协，万众爱国，因而屹立于世界列强之间。